组织简介

中国航空工业集团公司成都飞机设计研究所(简称中航工业成都所)建于1970年，是我国著名的飞行器总体设计研究所和研发基地。先后承担了多个国家重点型号研制任务，相关技术国内领先，部分达到国际先进水平。取得了以国家科学技术进步奖特等奖、国家级企业管理现代化创新一等奖、国家级质量信得过班组等为代表的一系列技术和管理成果。现有职工2000余人。资产总额近70亿。

获奖概览

中航工业成都所2010年以来，在总体系统设计与综合、配套成品研制两个领域，分组织体系、规范体系、流程体系、审查体系四个方面，以团队结构，角色责任，过程控制工具、技术和方法，事件/里程碑，审查流程为重点，建设并实践了面向型号项目的“基于自主创新的先进飞行器精益研发质量管理体系”。

体系运行取得了良好效果。型号技术质量问题年均递减30%，某节点周期由14个月缩短为6~7个月，满足了国家重点型号研制要求，得到了用户的高度肯定。取得国家级企业管理现代化创新成果1项，国家级优秀论文3项，国家级质量信得过班组2项，省部级管理创新、质量管理成果9项。一系列创新成果在行业得到推广应用，进一步提升了成都所品牌影响力。

质量管理经验

“基于自主创新的先进飞行器精益研发质量管理体系”建设和实践过程中，成都所创新了一系列科学的、行之有效的质量管理工具、技术、方法和流程，形成了可借鉴的理论和实践经验。

层次化的质量管控角色责任定义。持续完善研究所质量管理体系，精益优化再造流程，系统识别过程输入、活动、输出，界定过程资源，分配过程职能。围绕部门质量职责、领导职责、通用质量要求、室级质量职责、质量监督考核五个方面，编制部门级《技术质量工作制度》。编制人手一册的《员工质量手册》，细化各专业、各岗位人员质量责任，针对性提供工作流程导引。通过“质量体系文件-部门技术质量工作制度-员工质量手册”，进行“所-部门/室-岗位/人员”层次化的质量角色责任定义。

全数字化协同设计质量控制。适应先进飞行器全数字化建模协调、协同设计和数据传递的研制特点，构建基于模型的三维数字化产品定义(MBD)系列规范，建立全数字化设计质量控制和审查流程，将质量管控要点融入设计流程，纳入协同设计VPM &Windchill、虚拟产品数据管理PDM工具平台，实现与协同设计同步的过程在线质量控制与设计输出质量审查。创新数模首件评审流程，推进数字化的设计质量评价工具运用，进一步提升了数字化设计质量。制造单位在平台支持下提早介入，协同开展生产性分析，推进DFM(面向制造的设计)深化。

数字化技术状态管理。在数字化研发环境中建立产品分解结构，实现CI(技术状态项)有效标识。以“工程更改请求(ECR)-工程更改建议(ECP)-工程更改指令(ECO)”为基本流程，纳入数字化协同设计、生产平台，开展技术状态控制。利用信息化平台，以设计BOM(物料清单)-工艺BOM-制造BOM-维护BOM，全面记实、跟踪和分析全过程技术状态。结合研制里程碑技术质量审查，分期分批完成技术状态审核，并设置内部评审保证审核连续性。

CHECK LIST结构化的节点技术质量审查。以研制综合主计划和主时间表IMP/IMS，基于研制重要事件/里程碑驱动，分析节点转换标志和完成准则，从质量角度梳理事件任务包和活动，覆盖研制程序和质量控制要求，在总体设计和配套研制两个领域，分阶段编制研制技术质量审查CHECK LIST“核对表”，增加“预检查”环节，组织节点技术质量审查和技术状态审核，严控评审“准入”。以“初步设计审查(PDR)-关键设计评审(CDR)-重大试验准备状态审查(TRR)-首飞准备状态评审(FRR)-功能技术状态审核(FCA)-系统验证评审(SVR)-物理技术状态审核(PCA)”为主线，补充研制阶段转换质量审查，共梳理质量核对项目近500项。发现问题得到跟踪处置，有效保证了研制过程质量受控。

配套研制质量量化评价。构建基于PBS(产品分解结构)的成品质量信息系统，结合产品质量成熟度管理，构建配套研制项目质量工作项目、质量保证能力、研制实物质量“三位一体”的研制质量量化评价模型和管理规范，共9个维度、94项指标。在重点型号研制过程中实施，取得对研制全线参研单位的评价结果。以研制质量量化评价督促质量工作完成，提高实物质量，促进总体单位和配套单位质量保证能力提升，保证型号研制质量安全。

基于PDCA过程方法的质量文化建设。从质量文化的定义内涵和结构化特征出发，开展“可建设性”研究，并运用PDCA过程方法，明确了文化定位与目标设立，组织管理与职责落实，质量文化促进(划分6个子过程：领导重视、建章立制、教育培训、内部沟通、有效激励、全员参与)，测量、评估与改进等四大过程的核心任务。在此基础上进一步细分子过程，形成完整可行的航空装备研究所质量文化建设模式。开展具体工作项目分解策划，推进质量文化主动性建设实施，创新了一系列科学的方法，形成了一套可借鉴的实践经验。

质量文化建设模式框架