一、组织简介

江南造船(集团)有限责任公司(以下简称江南造船)前身是创建于1865年的江南机器制造总局，是中国民族工业的发祥地，是国有特大型骨干企业，是我国造船行业的龙头企业，创造了一百多项中国第一。建国以来，承担了驱逐舰、潜艇、远望航天测量船、极地科考船、全系列液化气船等的研制任务，被誉为“中国第一厂”。毛泽东、周恩来、邓小平、江泽民、胡锦涛、习近平等党和国家领导人先后多次到公司视察。近年来，获中共中央、中央军委、国务院颁发的高技术武器装备发展建设工程重大贡献奖3次，国家金质奖4项，国家科技进步奖特等奖3项、一等奖4项、二等奖7项，各类省部级奖项20余项。

二、获奖概览

江南造船传承“悬规植矩，器惟求新”的质量基因，秉承“爱国奉献、求实创新、自强不息、打造一流”的江南精神，制定了“讲百年信誉、出一流产品”的质量方针，打造了特有的“百年信誉”质量管理模式。江南造船传承百年军工质量文化，建立矩阵式的质量责任体系，完善人机料法环资源，打造文化保障、资源保障、体系保障“三保障”机制;强化设计源头本质质量控制、生产过程实名制控制、全寿命周期的售后服务质量控制，形成了覆盖产品全过程的“三控制”机制;创新数字化“巨系统”平衡质量管理方法，实施规程化作业、区域化管理、专业化调试“三化”管理机制，建立售后服务站加一条线售后人员的“一站一线式”售后服务保障模式，促进江南造船舰船产品质量水平不断提高，为国家交付了一批又一批的优质“战斗力”。

三、质量管理经验

技艺传承，弘扬工匠精神。中国第一台万吨水压机由江南造船在1961年建造，万吨水压机建造过程中，江南造船焊接工匠唐应斌创新采用“电渣焊”的焊接方法，打破了“要造万吨水压机得先有万吨水压机”的魔咒。江南造船以此为开端，精湛的焊接技术一代代流传，培养出了陈景毅、陈宜峰等一批“焊接工匠”，弘扬着“爱国奉献、求实创新”的江南精神。

数字化的“巨系统”平衡质量管理。江南造船开展船、机、电、舾等多专业并行设计，利用三维工艺设计与仿真开展舰船“巨系统”平衡质量管控，研究专业交叉情况下相互影响的部位，利用软件的可视性，提前发现问题，提前解决“矛盾点”，提升船舶设计的精度、质量、效率和船舶的可制造性，避免返工造成财务损失和时间损失。同时，公司建立PDM设计数据管控系统，开展面向船舶研制全过程的设计数据发布，实现多型号复杂船型快速设计与持续工艺创新，提升数字化精准设计能力，提高设计效率和质量。

“三化”管理。江南造船建立区域化管理、规程化作业、专业化调试的“三化”管理机制：

(1)区域化管理。根据产品建造流程，将系列船自开工到交船划分为三个区域：先行区域、后行区域、试验试航区域，根据区域组建团队，通过分区域管控形成三支区域内管理、技能水平优秀的团队，强化区域诚信管控，实现三个区域生产效率和产品质量的提升。

(2)规程化作业。“无规矩不成方圆”，江南造船固化产品生产流程，利用区域化管理团队，制定各流程规程化作业指导书，形成高质量、高效率的产品批量生产稳定态势，实现“出优质产品，出专业人才”的目标。

(3)专业化调试。将产品划分为电力、动力、装置、通讯导航、特装等大系统，针对系统固化调试团队，贯彻执行团队负责制，有效推进各系统的调试效率，形成了一支优秀的专业化试验团队。

质量诚信机制建设。船体焊接质量关系到舰船航行时的安危，焊接质量是产品的核心保障，是保证船舶生命力和良好作战性能的关键。江南造船创新采用焊工诚信管理机制，建立了一整套针对舰船焊接管理的诚信管理方法，构建覆盖焊接规范、焊接数据录入统计、焊接管理和奖励等一体化管理体系。通过焊工诚信管理引导每位员工珍惜爱护荣誉，开展自我控制、自我把关和自我改进。推行焊工奖励机制，确保焊接过程中各个环节均处于受控状态，促进全员参与焊接质量的提升。此外，江南造船进一步利用技术优势，研发了焊接管控平台，实现了从“人控质量”到“机控质量”的变革。从全员参与的质量诚信模式，到当前“机管人”的质量管理模式，江南造船不断创新和丰富着质量文化的内涵。

“一站、一线式”服务保障。江南集团将售后保障作为产品全寿命周期中的重要一环，予以高度关注，以“一站、一线式”服务体系作为售后保障的核心，以提升舰船战斗力为最终目标，确保交付舰船的可靠性。江南造船在多个基地建立售后服务站点，配备一条线的售后服务人员，在最短的时间内为客户提供最优质的售后服务，为海军环球航行、护航等任务提供坚强支撑。

江南造船践行“爱国奉献、求实创新、自强不息、打造一流”的江南精神，将继续引领船舶行业的发展，把江南造船打造成建造“国之重器”的“国之重企”，为海军装备建设和船舶行业发展贡献力量，为实现中华民族伟大复兴的中国梦而不懈奋斗!