一、组织简介
江南造船(集团)有限责任公司(以下简称江南造船)前身是创建于1865年的江南机器制造总局,是中国民族工业的发祥地,是国有特大型骨干企业,是我国造船行业的龙头企业,创造了一百多项中国第一。建国以来,承担了驱逐舰、潜艇、远望航天测量船、极地科考船、全系列液化气船等的研制任务,被誉为“中国第一厂”。毛泽东、周恩来、邓小平、江泽民、胡锦涛、习近平等党和国家领导人先后多次到公司视察。近年来,获中共中央、中央军委、国务院颁发的高技术武器装备发展建设工程重大贡献奖3次,国家金质奖4项,国家科技进步奖特等奖3项、一等奖4项、二等奖7项,各类省部级奖项20余项。
二、获奖概览
江南造船传承“悬规植矩,器惟求新”的质量基因,秉承“爱国奉献、求实创新、自强不息、打造一流”的江南精神,制定了“讲百年信誉、出一流产品”的质量方针,打造了特有的“百年信誉”质量管理模式。江南造船传承百年军工质量文化,建立矩阵式的质量责任体系,完善人机料法环资源,打造文化保障、资源保障、体系保障“三保障”机制;强化设计源头本质质量控制、生产过程实名制控制、全寿命周期的售后服务质量控制,形成了覆盖产品全过程的“三控制”机制;创新数字化“巨系统”平衡质量管理方法,实施规程化作业、区域化管理、专业化调试“三化”管理机制,建立售后服务站加一条线售后人员的“一站一线式”售后服务保障模式,促进江南造船舰船产品质量水平不断提高,为国家交付了一批又一批的优质“战斗力”。
三、质量管理经验
技艺传承,弘扬工匠精神。中国第一台万吨水压机由江南造船在1961年建造,万吨水压机建造过程中,江南造船焊接工匠唐应斌创新采用“电渣焊”的焊接方法,打破了“要造万吨水压机得先有万吨水压机”的魔咒。江南造船以此为开端,精湛的焊接技术一代代流传,培养出了陈景毅、陈宜峰等一批“焊接工匠”,弘扬着“爱国奉献、求实创新”的江南精神。
数字化的“巨系统”平衡质量管理。江南造船开展船、机、电、舾等多专业并行设计,利用三维工艺设计与仿真开展舰船“巨系统”平衡质量管控,研究专业交叉情况下相互影响的部位,利用软件的可视性,提前发现问题,提前解决“矛盾点”,提升船舶设计的精度、质量、效率和船舶的可制造性,避免返工造成财务损失和时间损失。同时,公司建立PDM设计数据管控系统,开展面向船舶研制全过程的设计数据发布,实现多型号复杂船型快速设计与持续工艺创新,提升数字化精准设计能力,提高设计效率和质量。
“三化”管理。江南造船建立区域化管理、规程化作业、专业化调试的“三化”管理机制:
(1)区域化管理。根据产品建造流程,将系列船自开工到交船划分为三个区域:先行区域、后行区域、试验试航区域,根据区域组建团队,通过分区域管控形成三支区域内管理、技能水平优秀的团队,强化区域诚信管控,实现三个区域生产效率和产品质量的提升。
(2)规程化作业。“无规矩不成方圆”,江南造船固化产品生产流程,利用区域化管理团队,制定各流程规程化作业指导书,形成高质量、高效率的产品批量生产稳定态势,实现“出优质产品,出专业人才”的目标。
(3)专业化调试。将产品划分为电力、动力、装置、通讯导航、特装等大系统,针对系统固化调试团队,贯彻执行团队负责制,有效推进各系统的调试效率,形成了一支优秀的专业化试验团队。
质量诚信机制建设。船体焊接质量关系到舰船航行时的安危,焊接质量是产品的核心保障,是保证船舶生命力和良好作战性能的关键。江南造船创新采用焊工诚信管理机制,建立了一整套针对舰船焊接管理的诚信管理方法,构建覆盖焊接规范、焊接数据录入统计、焊接管理和奖励等一体化管理体系。通过焊工诚信管理引导每位员工珍惜爱护荣誉,开展自我控制、自我把关和自我改进。推行焊工奖励机制,确保焊接过程中各个环节均处于受控状态,促进全员参与焊接质量的提升。此外,江南造船进一步利用技术优势,研发了焊接管控平台,实现了从“人控质量”到“机控质量”的变革。从全员参与的质量诚信模式,到当前“机管人”的质量管理模式,江南造船不断创新和丰富着质量文化的内涵。
“一站、一线式”服务保障。江南集团将售后保障作为产品全寿命周期中的重要一环,予以高度关注,以“一站、一线式”服务体系作为售后保障的核心,以提升舰船战斗力为最终目标,确保交付舰船的可靠性。江南造船在多个基地建立售后服务站点,配备一条线的售后服务人员,在最短的时间内为客户提供最优质的售后服务,为海军环球航行、护航等任务提供坚强支撑。
江南造船践行“爱国奉献、求实创新、自强不息、打造一流”的江南精神,将继续引领船舶行业的发展,把江南造船打造成建造“国之重器”的“国之重企”,为海军装备建设和船舶行业发展贡献力量,为实现中华民族伟大复兴的中国梦而不懈奋斗!